一個(gè)模貝是由多個(gè)零件組成的，零件的質(zhì)量直接影響到模貝的質(zhì)量，而且零件的Z終質(zhì)量也是通過精加工來保證的，所以說精加工的操作與精加工的關(guān)聯(lián)很大。大多數(shù)中國的模具加工企業(yè)，精加工環(huán)節(jié)選擇的方式 一般是磨削、電加工和銑削解決。這一環(huán)節(jié)要控制好零件變形、熱應(yīng)力、外形尺寸公差和規(guī)格精度等許多性能參數(shù)，在實(shí)際生活實(shí)踐中，實(shí)際操作難度較大，但仍有許多切實(shí)可行的工作經(jīng)驗(yàn)方法 非常值得參考。

  模具零件的加工可以根據(jù)零件的外觀分為三類:座體、異形零件和軸零件。同一加工工藝的整個(gè)過程大致是粗加工-熱處理工藝(淬火、熱處理)-精加工-銑削(表面解決)-組裝加工。

一、是零件熱處理工藝。

  在使零件達(dá)到規(guī)定強(qiáng)度的同時(shí)，還需要對熱應(yīng)力進(jìn)行操作，以保證零件加工時(shí)規(guī)格的可靠性，不同的材料各有不同的處理方法。隨著近年來模具工業(yè)的發(fā)展趨勢，所用原料種類不斷增越來越多，除了Cr12,40Cr,Cr12MoV,硬質(zhì)合金刀具外，對于一些工作強(qiáng)度大、承載能力強(qiáng)的凸型腔，可采用新型材料粉狀碳鋼，如V10,ASP23等，這類材料具有較高的耐熱性和良好的機(jī)構(gòu)狀況。

對以Cr12MoV為材料的零件，在粗加工后進(jìn)行淬火處理，淬火后工件存在很大的留存地應(yīng)力，極易引起精加工或工作上的裂紋，零件淬火后應(yīng)趁熱淬火，清除淬火地應(yīng)力。淬火溫度控制在900-1020℃，然后冷卻至200-220℃發(fā)布空冷，然后快速再煉220℃淬火，這種方法 稱為一次硬底化加工工藝，能獲得較高的抗壓強(qiáng)度和耐磨性，對于以損壞為主要無效方法的模殼，實(shí)際效果良好。在生產(chǎn)制造過程中遇到一些轉(zhuǎn)角較多、外觀復(fù)雜的工件，淬火地應(yīng)力無法清除，精加工前還需進(jìn)行去地應(yīng)力淬火或多次調(diào)質(zhì)處理，充分釋放地應(yīng)力。

對于V10、APS23等粉狀碳鋼零件，可以承受高溫淬火。淬火時(shí)可采用二次硬化加工工藝，1050-1080℃淬火，然后在490-520℃進(jìn)行幾次高溫淬火，可獲得較高的斷裂韌性和可靠性，非常適合以斷刃為關(guān)鍵無效方式的模殼。粉狀碳鋼工程成本高，但特性好，產(chǎn)生了廣泛應(yīng)用的發(fā)展趨勢。

二、是零件的磨削加工。

  選擇數(shù)控車床進(jìn)行磨削加工有三個(gè)關(guān)鍵類型：工具磨床、內(nèi)磨床和專用工具模具。精加工磨削時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格控制磨削變形和磨削裂紋的產(chǎn)生，即使 是非常細(xì)小的裂紋，在事后的加工應(yīng)用中也會(huì)出現(xiàn)。因此，精拋的下刀要小，不能大，冷凍液要充足，標(biāo)準(zhǔn)公差在0.01mm以內(nèi)的零件應(yīng)盡量控制溫度進(jìn)行磨削。通過測量得知，300mm長的鑄鐵件，當(dāng)溫差為3℃時(shí)，原料有10.8μm上下的變化，10.8=1.2×3×3(每100mm形變量為1.2μm/℃)，每個(gè)精加工過程都需要考慮到這個(gè)因素的危害。

精加工時(shí)選擇合適的磨削砂輪非常重要，在模具材料的高釩高鉬情況下，可以使用GD單晶鋼玉砂輪，在加工硬質(zhì)合金工具、淬火強(qiáng)度高的材料時(shí)，優(yōu)先選擇有機(jī)化學(xué)粘合劑的金剛石鋸，有機(jī)化學(xué)粘合劑砂輪自磨性好，磨削工件不光滑可達(dá)Ra=0.2μm，近年來隨著新材料的運(yùn)用，CBN砂輪，即氮化硼砂輪表現(xiàn)出非常好的加工實(shí)際效果，在數(shù)控機(jī)床上成形磨削，在座標(biāo)數(shù)控磨床、CNC內(nèi)磨床上進(jìn)行精加工，實(shí)際效果優(yōu)于其他類型的砂輪。在磨削加工過程中，要注意立即修理砂輪，保持砂輪的鋒利，砂輪鈍化處理后，在工件表面進(jìn)行摩擦、擠壓成形，導(dǎo)致工件表面燙傷，抗壓強(qiáng)度降低。

座體零件的加工大部分是用工具磨床加工的，在加工的日常清掃中遇到長而薄的金屬薄板零件，這樣的零件的加工很困難。加工時(shí)，由于磁性的吸附效果，工件變形，靠近工作臺(tái)的表面，得到工件后，工件發(fā)生反應(yīng)變形，薄厚度正確測量一致，但平面度沒有規(guī)定，處理方法可以選擇磁性磨削法，磨削時(shí)等高線塊墊在工件下面，四面擋塊重，加工時(shí)小刀，多激光刀，加工后不需要墊等高線塊，可以立即吸附加工，改善磨削的實(shí)際效果，達(dá)到平面度的規(guī)定。

軸類零件具有旋轉(zhuǎn)面，其加工一般選用內(nèi)磨床和數(shù)控磨床。在整個(gè)加工過程中，頭架與母線槽相當(dāng)，如果存在振動(dòng)問題，加工出來的工件同樣會(huì)引起這個(gè)問題，危害零件的質(zhì)量，因此在加工前應(yīng)做好頭架及檢驗(yàn)工作。進(jìn)行內(nèi)螺紋磨削時(shí)，冷凍液應(yīng)充分淋在磨削接觸部位，以便于磨削順利排出。加工厚壁軸類零件，選用較強(qiáng)的夾緊加工工藝臺(tái)，夾緊力不可過大，否則極易在工件圓上造成內(nèi)三角變形。

三、是電加工操縱。

  現(xiàn)代模貝加工廠，不能缺少電加工，電加工能對各種異形、高韌性零件進(jìn)行加工，分為線切和火花放電兩種。

慢絲切削加工精度可達(dá)±0.003mm，表面粗糙度Ra0.2μm。逐步加工時(shí)，首先要檢查數(shù)控車床的狀況，檢查水的去正離子度、溫度、絲的平整度、支撐力等各要素，確保良好的加工狀況。線切削加工是在一整塊原材料上去除加工，它破壞了工件原有的地應(yīng)力平衡，極易產(chǎn)生應(yīng)力，尤其是在拐角處，因此，當(dāng)R<0.2(特別是斜角)時(shí)，應(yīng)向技術(shù)部門明確提出改進(jìn)建議。處理過程中解決應(yīng)力的方法 ，可采用矢量素材移動(dòng)的基本原理，精加工前留容量1mm左右，預(yù)加工后進(jìn)行熱處理工藝，使處理地應(yīng)力在精加工前優(yōu)先釋放，確保耐熱。

加工模座時(shí)，應(yīng)仔細(xì)考慮絲的進(jìn)入位置和方式的選擇。選擇開孔穿絲，實(shí)際效果更好。高精度線切割加工，一般 激光切割次數(shù)為四次，可以保證零件質(zhì)量。在加工含光潔度的型腔時(shí)，從快速高效的角度對直邊進(jìn)行粗加工，再對直邊進(jìn)行粗加工，再對直邊進(jìn)行精加工，這樣就不需要進(jìn)行X段的垂直精加工，只對刀口段進(jìn)行精加工，既節(jié)省時(shí)間又節(jié)省成本。

火花放電加工首先要做電級，電級有粗、精之分。精加工電級規(guī)定外觀符合要求，更強(qiáng)的采用CNC數(shù)控車床加工。在電級材料的選擇上，紫銅電極主要用于一般鑄鐵件的加工。Cu-W鋁合金電級，綜合性能好，特別是在整個(gè)加工過程中，使用量明顯小于紅銅，相互配合一定量的沖洗液，非常適合原材料加工和橫截面外觀復(fù)雜的零件精加工。制作電級時(shí)，必須測量電級的間隙和電級總數(shù)。當(dāng)進(jìn)行大規(guī)模或重電級加工時(shí)，工件和電級夾緊應(yīng)牢固，以保證足夠的抗壓強(qiáng)度，避免加工松動(dòng)。進(jìn)行深層加工時(shí)，電極化各部位的損耗和出液阻礙引起的電孤充放電，應(yīng)引起重視。

四、是表面解決和組配。

  零件表面加工零件表面留有刀紋、劃痕是應(yīng)力區(qū)域，是裂紋擴(kuò)展的根源，因此，加工完成后，必須對零件進(jìn)行表面加強(qiáng)，根據(jù)銑工進(jìn)行打磨拋光，解決了加工安全隱患。對于某些棱角、鈍角、管口進(jìn)行倒鈍、R化處理。一般而言，電加工表面會(huì)產(chǎn)生6-10μm左右的霉變硬底化層，色澤呈灰白色，硬底化層脆，含有殘余應(yīng)力，在使用前應(yīng)充分清除硬底化層，方式 為表面打磨拋光，打磨拋光去除硬底化層。

實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)證明，優(yōu)秀的精加工工藝管理可以合理減少零件偏差和損壞，合理提高 模殼的初始通過率和使用壽命。

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